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玻璃钢管道三种工艺的具体细节和特点介绍
时间:2019-9-6

  玻璃钢管道的制作有三种工艺,具体的工艺是怎样的,还有特点我们都会在下面给大家详细的介绍一下,具体的细节,请大家详细的了解一下。
三种工艺玻璃钢管道的特点
  定长:连续纤维 间歇法 多工位 低自动化
  离心:短切纤维 间歇法 单工位 较高自动化
  连续:连续纤维+短切纤维 连续法 高自动化信息化
定长缠绕工艺
  是最早出现的玻璃钢管道成型工艺,为间歇式生产,其生产线属于半自动化生产设备,单根管道可以达到12m,产品质量的稳定性主要取决于操作工的熟练程度,而且生产效率低。结构承力层为连续纤维,无短切纤维,可以承受较高内压,层间强度低,外压易分层。
特点
  设备简单,要求低,方便灵活
  投资小,成本低
  自动化程度有限
  操作人员多,人为因素较多,稳定性相对较差
  行业门槛低,生产厂家多,良莠不齐
  生产效率较低
  检验代价大
  承插连接影响水力性能
离心浇铸工艺
  离心浇铸工艺是将短切玻璃纤维、石英砂和树脂按比例喷到旋转的钢模中来加工管道的工艺,为间歇式生产,生产线是自动化生产设备,生产效率高,生产成本高,同时由于设备和工艺难于掌握,一直以来国际上基本就1家企业(HOBAS)在全世界授权生产。
  结构承力层为短切纤维,无连续纤维,层间强度较高,一体性强,可以承受较高外压,因无连续纤维,在非预期损伤时易于爆管,引发次生灾害。国际上主要应用于无压顶管领域。
连续缠绕工艺
  连续缠绕玻璃钢管道成型工艺,为连续式生产,生产线是全自动化生产设备,生产效率高,产品质量稳定,应用承载材料为连续纤维和短切纤维,连续纤维实现高抗拉强度,短切纤维联系整体,管壁一体性强,管道承受内外压能力均衡。
发展历史
  上个世纪60年代末丹麦研制了第一台连续缠管机
  我国在上世纪80年代也研制成功了连续缠绕制管设备
  国际上发展迅速,得到广泛应用。目前国际上大型玻璃钢管道公司均采用连续缠绕工艺制造玻璃钢夹砂管,如AMIANTIT、Future、FLOWTITE等公司
  但在国内发展缓慢。主要是由于设备价格及性能原因以及定长缠绕的冲击,近几年逐渐得到重视
特点
  设备复杂,价格高,要求高,灵活性较差
  自动化程度高,全程监控
  操作人员少,人为因素少
  行业门槛高,生产厂家少,比较规范
  生产效率高,生产环境好
  产品质量高且更加均匀稳定可靠
  检验维修方便
  长度不限
  套筒连接,水力性能好
连续缠绕工艺
  1.由轴向支撑梁和环向缠绕的闭环型钢带形成可调整内径的“模具”(连续缠绕管道为外径系列的管道)。
  2.主轴转动,钢带在凸轮盘、铝梁推进器的作用下连续轴向传送。
  3.连续纤维、短切纤维、石英砂和树脂及助剂等材料按照轴向设计位置沿“模具”布置并在程序计算控制器(PLC)和微机(PC)的控制下,精确计量下料。
  4.微机控制远红外加热固化并自动调节加热功率。
  5.按照设定的长度切割并修正管道端面。
  以上就是玻璃钢管道的三种制作工艺详细介绍。
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